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SWRCH22A冷镦钢100t LF精炼造渣制度的分析和工艺优化
发布时间: 2016-07-29 来源:东北特钢 浏览人数:49838
 
  水城钢铁集团公司(水钢)采用“100t顶底复吹转炉-LF精炼-150×150mm方坯连铸-铸坯加热-高速线材轧制”工艺生产的Φ5.5mm SWRCH22A冷镦钢用于制作螺钉、销钉等标准件。由于采用冷镦制作标准件时变形速度快、变形量大、变形很不均匀,对冷镦用钢的质量要求很高,对钢中夹杂物控制很严格,特别要求高熔点Al2O3夹杂物要少。在冶炼过程中,冷镦钢相对于高碳钢而言,钢中硫的活度系数低,不利于脱硫。因此对LF精炼渣来说,一方面要保证较好的脱硫效果满足成品钢硫含量要求,其次具有合适的熔点和粘度以利于对上浮夹杂物的同化和吸收,精炼渣宜采用CaO-Al2O3基渣系以满足脱硫和夹杂物控制要求。
  此外,由于钢采用铝脱氧,为防止水口的结瘤,需要钙处理以改变Al2O3夹杂的存在形态,同时在连铸过程要防止钢水二次氧化。钙处理反应产物应按Al2O3→CaO·6Al2O3→CaO·2Al2O3→CaO·Al2O3→12CaO·7Al2O3→3CaO·Al2O3方向进行。为确保夹杂物变形处理,必须控制加入钢水的钙含量,如Ca不足,则Al2O3无法转变为液态铝酸钙;Ca加入量过大,有可能生成CaS造成水口堵塞或导致洗水口,以及塞棒控流失效。
 钢中夹杂物钙处理的相关热力学计算
1.1  [Ca]-[Al]平衡
  表1为所选取的5炉SWRCH22A钢种的LF精炼终点成分。
表1  5炉SWRCH22A冷镦钢的LF精炼终点成分和氧活度

炉号
成分/%
氧活度α[o]/10-6
C
Si
Mn
P
S
Ca
B
Als
Alt
291-09194
0.18
0.055
0.85
0.014
0.006
-
0.0010
0.036
0.037
-
292-08862
0.19
0.044
0.89
0.013
0.008
-
0.0010
0.061
0.067
2.0
092-08863
0.19
0.058
0.85
0.012
0.009
0.0040
0.0010
0.088
0.096
2.5
092-08864
0.19
0.062
0.85
0.014
0.006
0.0040
0.0010
0.057
0.063
3.5
211-02006
0.20
0.058
0.85
0.015
0.007
0.0032
0.0007
0.011
0.012
19.0
平均值
0.19
0.0554
0.858
0.0136
0.0072
0.0037
0.0009
0.0506
0.055
6.75

 
  图1为计算的1873K时[Ca]与[Al]的平衡关系曲线及实测的5炉钢中的[Ca]-[Al]值。
 
 
 
图1  1873K时[Ca]与[Al]的平衡关系曲线及实测的5炉钢中的[Ca]-[Al]值
  从图1可以看出:
  (1)所选取的5炉钢实测的LF精炼终点的[Ca]-[Al]值均在12CaO·7Al2O3平衡态附近,这说明钢中形成的钙铝酸盐夹杂大部分都是低熔点物质,即钢液的钙处理效果较好;
  (2)要生成12CaO·7Al2O3低熔点夹杂,则随着[Al]的增加,[Ca]/[Al]比值逐渐减小,所以实际生产中不能在钙处理时将[Ca]/[Al]确定为一个定值作为评价钙处理效果的指标,要根据[Al]变化确定最佳比值。
  实际精炼时要生成12CaO·7Al2O3低熔点夹杂,不仅钢液要满足[Ca]-[Al]平衡,同时要满足[Al]-[O]以及[Al]-[S]等的平衡。
1.2  [Al]-[O]平衡
 
 
图2  1873K时a[O]与[Al]的平衡关系曲线及实测的5炉钢中的a[O]-[Al]值
  由图2可以看出,所选取的5炉钢在精炼结束时有3炉氧活度远在CaO·Al2O3平衡态之上,造成钢水中铝的严重二次氧化,生成高熔点Al2O3,导致水口堵塞。而实际生产中氧活度较高的这3炉在浇铸的时候出现了堵水口。这种LF精炼结束时氧活度过高是喂钙线时钢水沸腾剧烈的结果。
1.3  [Al]-[S]平衡
  从图3可以看出,所选取的5炉钢的[S]-[Al]值主要在12CaO·7Al2O3和3CaO·Al2O3低熔点物质对应的[S]-[Al]值之间,更接近12CaO·7Al2O3。说明在精炼结束[S]-[Al]值基本满足生成12CaO·7 Al2O3低熔点夹杂。
 
 
图3  1873K时[S]与[Al]的平衡关系曲线及实测的5炉钢中的[S]-[Al]值
1.4  [Ca]-[S]平衡
  从图4可以看出,所选取5炉钢的[Ca]-[S]值基本都在1873K平衡态之下,钙含量较低,钢液中不易生成CaS夹杂物。
 
 
图4  1823~1923K [Ca]-[S]的平衡关系曲线及实测的5炉钢的[Ca]-[S]值
 
  为了保证钙处理效果,从热力学上需要同时满足[Ca]-[Al]、[O]-[Al]、[S]-[Al]、[Ca]-[S]要求的指标,不能单纯从[Ca]/[Al]比来判断夹杂物是否处于低熔点铝酸钙区域。
1.5  氧氮分析
  从表2可以看出:
表2  SWRCH22A钢不同工位点的氧氮含量

炉号
氧氮含量/10-6
工位点
吹氩平台
软吹3min
连铸中间包10min
212-03333
T[O]
16.25
14.99
64.17
[N]
13.61
33.30
50.56
213-01007
T[O]
43.99
24.83
16.66
[N]
16.31
27.96
33.67

 
  (1)两炉钢在LF精炼过程氧含量逐渐降低,精炼结束全氧含量都在20×10-6以下,说明LF精炼过程夹杂总量控制得都比较理想。但从前面热力学分析讨论可知,钢中Al2O3夹杂控制不理想。
  (2)整个LF精炼过程氮含量都逐渐升高,说明精炼过程气氛保护不好,不断吸氧。
  (3)从表2可见212-03333炉软吹3min到连铸中间包10min工位之间,氧氮含量大幅增加,说明钢液在该过程二次氧化较为严重。
 造渣制度的优化
2.1  精炼终渣成分的确定
  冷镦钢对钢中夹杂物控制比较严格,特别要求高熔点Al2O3夹杂物要少,以防止冷镦过程的开裂;对精炼渣来说,一方面要保证较好的脱硫效果满足成品钢硫含量要求,其次具有合适的熔点和粘度以利于对上浮夹杂物的同化和吸收。由于钢水采用铝脱氧,炉渣中Al2O3含量较高,精炼终渣成分实际上是CaO-Al2O3基渣系,渣中较高的Al2O3和较低的SiO2对防止钢水再氧化和增硅是必要的。根据CaO-Al2O3相图,对中高碳钢,可以将CaO/Al2O3控制在1.3~1.6,炉渣在较宽的范围内具有较低的熔点,有利于平衡的夹杂物球化。对于低碳钢,由于硫的活度系数较低,相对中高碳钢脱硫困难,因此可以将CaO/Al2O3控制在1.5~1.9,这时炉渣熔点较高,可以加入少量萤石使其进入熔化区域。通过热力学计算和分析,最终取MgO为6%,SiO2<6%,CaO/Al2O3控制在1.6~1.8,如图5所示。
 
 
图5  5炉精炼终渣在CaO-Al2O3-SiO2-6%MgO相图的位置
2.2  转炉下渣量和精炼终渣量的确定
  为将目标精炼渣CaO/Al2O3控制在1.6~1.8,需对造渣制度进行优化调整。由渣料带入的CaO基本不会和钢中成分反应,而合金料带入的Ca元素相当少,也就是合金料氧化生成的CaO少,处理时忽略不计;渣料带入的Al2O3量和金属铝氧化为Al2O3后进入渣中的量可计算得到。基于CaO和Al2O3物料平衡可计算出下渣量和精炼终渣量。方程组如下:
  渣料带入的CaO=精炼终渣的CaO
  渣料带入的Al2O3+金属Al氧化进渣的Al2O3=精炼终渣Al2O3
  以SWRCH22A的292-08862炉为例,加入渣料成分和量如表3。出钢下渣成分、精炼终渣成分如表4。精炼终点钢水中全铝Alt=0.07%。钢水量为93t。加入含铝合金如表5。
表3  LF精炼过程渣料加入量及其成分

渣料
加入量/kg
渣料成分/%
CaO
Al2O3
SiO2
MgO
精炼渣
500
51.07
40.87
3.11
 
石灰
700
83.00
0
0.89
 
铝矾土
80
0
80
 
1.42
电石
50
85.0
0
 
 
总计
1330
 
 
 
 

表4  转炉出钢下渣和精炼终渣成分/%

项目
CaO
Al2O3
SiO2
MgO
出钢下渣
48.55
1.06
12.05
3.86
精炼终渣
58.59
30.81
5.29
3.52

表5  LF精炼过程加入的含量合金量

项目
铝锰铁
铝线
铝粒
加入量
380kg
300m
80kg
铝含量
20%
100%
100%
纯铝量
380kg×20%=76kg
300m×0.2kg/m=60kg
80kg×100%=80kg

 
  设下渣x kg,精炼终渣y kg,根据上述方程组,
  x×48.55%+874=y×58.59%
  x×1.06%+268+(216-0.07%×93000)×10/54=y×30.8
  得出下渣量为640kg,精炼终渣量为2021kg。同理可求出其他炉次的下渣量和精炼终渣量,可知SWRCH22A钢的下渣量基本稳定在700kg左右,精炼终渣量稳定在2000kg左右。
2.3  造渣制度的确定
  加入的合金铝被氧化进入熔渣相的Al2O3质量大致稳定,平均约为360kg。
  用精炼终渣CaO/Al2O3评判造渣料计入量是否合适。将下渣量定为700kg,改变精炼渣和石灰的用量,调整精炼终渣CaO/Al2O3以达到设计目标。
  计算的造渣材料加入量为精炼渣550kg,石灰650kg。此计算较粗糙,且下渣控制不稳定,加入渣量随下渣量变化影响很大,因此仅提供理论上的参考,在生产现场需根据现场实时渣成分进行相应的调整。此外,为了保证尽快成渣,发挥精炼渣在脱硫特别是吸收和同化夹杂物方面的重要作用,需进行转炉出钢加入石灰和萤石进行渣洗操作,并根据终渣Al2O3的要求在精炼炉补加石灰或精炼渣调整。
 结论
  (1)为防止水口堵塞,在精炼过程应尽量控制喂钙线时钢水剧烈翻腾,同时注意精炼结束到连铸中间包过程钢水的保护,防止二次氧化。
  (2)当精炼终渣成分中MgO为6%,SiO2<6%,并将CaO/Al2O3控制在1.6~1.8,能避免钢渣反应,减少钢中高熔点的Al2O3夹杂,并具有较强的脱硫能力。
  (3)为达到所需的精炼终渣的成分,一般加入精炼渣550kg,活性石灰650kg,同时在生产现场须根据实时渣成分进行相应的调整。
 
 
摘选自《特殊钢》2016年第3期
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